汽車零部件雙頭螺母凸焊機是蘇州安嘉根據客戶要求定制汽車零部件的凸焊，設備采用雙頭設計產能提升≥80%，滿足高產能批量需求，兩套獨立螺母檢測儀，缺件誤焊率下降至≤0.1%等特點。以下是當時客戶找到我們的場景：

一、客戶背景及痛點

ZL從事為汽車零部件沖壓件與緊固件的制造企業，產品用于車身結構、底盤及發動機附件等關鍵位置，對焊接連接的強度、外觀與可靠性有嚴格要求。螺母凸焊是沖壓件裝配中關鍵的一道工序，其質量直接影響后續裝配效率與整車安全性。目前客戶在螺母與沖壓件的凸焊工藝中面臨以下痛點：

1、產能要求高：傳統設備產能受限，影響生產節奏與交付。

2、缺件誤焊風險：螺母漏裝或錯位導致誤焊，后續返工成本高。

3、焊點一致性與強度波動：導向與加壓精度不足會造成壓塌、飛邊、強度不穩。

4、凸點壓塌與虛焊風險：工件在通電前若受力不當或導向不到位會發生凸點壓塌，導致虛焊或焊接不良。

5、安全與產品外觀風險：加壓不當會引起工件凹陷或毛刺，影響外觀與后工序裝配。

以上五點問題，客戶很頭痛，一直要找解決辦法。

二、客戶對設備要求高

根據產品特點和過往經驗，和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求：

1、結構與工作方式：左右雙頭、左右逐次放電，確保穩定的循環節拍與工序銜接。

2、加壓機構：采用雙頭加壓機構，要求導向精度高、剛性大、耐磨性強，保證電極隨動性并防止通電前凸點壓塌。

3、檢測與剔除：配備兩套螺母檢測儀，實現螺母存在、方向和位置的100%在線檢測并聯動剔除異常件。

4、質量指標：一次性合格率目標 ≥99.5%；良率與Cpk等可在試產階段確定并調優。

5、高穩定性焊接質量：焊點強度與外觀穩定一致，滿足裝配要求。

6、易維護與快換電極：電極套可快速更換，部件需要模塊化設計可以快速更換。

根據客戶要求，按常規的凸焊機和設計思路根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制汽車零部件雙頭螺母凸焊機

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、裝配方式、焊接方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的設備打樣測試，經過雙方的測試，達到了ZL的焊接要求，確定了焊接參數；

2、整機方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求，確定了最終的焊接汽車零部件方案，設備是由機架、電源系統、雙頭加壓機構、控制系統、氣動元件、螺母檢測儀、中頻直流變壓器等組成；

3、雙頭螺母凸焊機的優勢：

1）雙頭設計產能提升≥80%

左右頭交替放電使有效工作時間翻倍，相較傳統單頭設備，產能預計提升≥80%，滿足高產能批量需求；

2）焊接一致性提升≥40%

加壓機構保證電極隨動同步、定位穩定，防止通電前壓塌與偏位，焊點尺寸與成形一致性提升≥40%，焊點良率顯著增加；

3）缺件誤焊率下降至≤0.1%

兩套獨立螺母檢測儀，檢測螺母存在與定位，異常則禁止放電并報警，缺件誤焊率下降至≤0.1%；

4）工件損傷率下降≥60%

加壓隨動、加壓速度與位移閉環控制，顯著降低對工件的沖擊，因壓傷/變形導致的返修率下降≥60%；

5）穩定性與可追溯性提升

設備記錄加壓、放電能量、計數與檢測結果；異常自動停機并記錄故障碼，便于品質追溯與持續改進，滿足汽車行業質量體系要求。

安嘉把上述技術方案、細節和ZL充分討論，雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，因為我們的專業的技術、細致的服務感動了客戶，并于2025年9月21日與ZL公司達成了訂單協議。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，30天的交期的確很緊，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃30天過去，ZL定制型汽車零部件雙頭螺母凸焊機項目順利完工了，我們的專業的售后服務在客戶現場經過5天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

ZL公司對汽車零部件雙頭螺母凸焊機實際生產和焊接效果很滿意，幫他們解決了產能要求高、缺件誤焊風險、焊點一致性與強度波動、凸點壓塌與虛焊風險、安全與產品外觀風險等問題，得到了他們的好評！

五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，蘇州安嘉都可以為您“研發定制”。